フラバーのコンサルティングについて、ご紹介します。
“現場密着型”と表現しているのですが
現場密着型ってどんなことをするの?
一例ですが、紹介します
めっき現場だけに限ったことではありませんが
企業様の生産現場では、慢性的に発生してしまっている問題があります。
例えば、不良品の発生です。
「以前は不良の発生がなかったのに、半年前から発生し始めている・・・
いろいろと対策をしてみたが、不良の発生は止まらない・・・
なす術がない・・・」
といった悩みを相談されます。
お客様は、その解を持っていると思い、コンサルティングに相談されます。
いろいろなアドバイス、可能性のある内容を聞き、期待してトライしてみます。
結果、不具合は改善されない・・・モヤモヤ
コンサルティングに依頼して、容易に不具合が改善されることは、なかなかありません。
我々も過去にそんな経験をしたことがありました。
この経験をもとに、現場の技術コンサルティングを始めたのが経緯です。
お客様のスペシャリストさんと我々の技術を融合して、今までにない力を発揮できれば
解決できなかったことも、必ず解決できるハズ! というわけです。
我々もお客様の現場や仕組み、技術について、わからないことばかりです。
わからないことは、聞いて教えてもらいます。
お客様が困っている原因を一緒に追及し、同じ認識をもって、一歩づつ改善に向けて前進していこう!
という気持ちで取り組んでいます。 
では、実際にどのように取り組んでいるのか
当然ですが、お客様の困っている内容、今までに取り組んできた事実をよく理解します。
わかりやすく、まとまった材料をもって説明を聞くことができないので
こちらからいろいろな質問をして答えてもらうことで理解を深めていきます。
ある程度状況を理解したところで、現物・現場を確認して分析します。
不具合品がある場合は、現品をお客様と一緒に解析します。
現品から得られる情報を共有します。
解析方法についても技術を共有していただきます。
解析結果から、要因がわかってきたところで、予備テストを計画します。
なぜ予備テストを行うのか、どんな予測のもとで行うのか、お客様と認識を合わせます。
ここで、予備テストの準備、やり方含めて一緒に体験してもらいます。
場合によって、複雑なテストになりそうな場合は、フラバーのラボでもテストを行います。
複雑に原因が絡み合っている場合は、統計手法を用いたテストを行い
シミュレーションによる解析も行います。
その結果から得られた、不具合発生の影響因子をもとに
生産現場の装置やラインを使用して、実際にテストをします。
テストした製品の不具合の発生率や追加試験をした結果など、 総合的に分析して、改善の効果を判断します。
そして、再発がないように、どのように管理をしたらよいのかを一緒に決めます。
このような一連の流れで、現場密着型コンサルティングを行っています。
お客様のメリットは、不具合の発生がなくなったことはもちろんですが
不具合改善までの過程を知ることができるので、その不具合の発生メカニズムも理解することができます。
他の不具合が発生した際に、自ら改善に繋げることができると考えます。
今回は”不具合対策”を例にして我々のコンサルティング内容を紹介してみました。
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