「生産ラインの慢性不良改善-1」の続きになります。
前回は、慢性的な不具合のメカニズムを調査しなくてはならないことと
それに取組むメンバーの積極的な姿勢について触れました。
それでは、活動の内容に入っていきます。
お客様が、これまでに活動してきた経過や調査した結果などについて
説明していただいたり、そこからの聞き込みを行っていきました。
解析内容やデータを見せていただき、そこから得られる傾向を分析していきます。
お客様の解析技術はなかなかのもので、非常にレベルの高いものでした。
解析結果は、しっかりとレポートでまとめられており、わかりやすい。
状況を理解するまでの過程は、早かったと感じます。
会社内に解析装置が揃っているので、スピーディーに解析結果を得ることができます。
我々も使用したことのある解析装置なので
お互い解析に対する理解も早かったのではないでしょうか。
ちょっと余談になりますが
不具合品の解析に関して、こんな思いしたことありませんか?
不具合品の解析といっても、どこをどう観たらいいのか
どこまで何を観て、どう判断したらいいのか
結局、現場の何が悪さをしているのかに繋がらない・・・
なんてことがよくあります。
解析のところについては、ブログの
「不具合品の解析」も御覧ください。
なので
よく三現主義といいますが
正に、ここからのスタートです
三現主義とは
「現場」 「現物」 「現実」
のことでして、実際に自分で確認することが重要で
頭でいくら考えても、問題解決にいたらないことが多々あります。
今回のような特殊な不具合に関しては尚更です。
実際に、現場で採取した不具合品をお客様と一緒に解析を行い
今まで観たことのない角度から観察を行っていきました。
また、生産現場のラインの構造や条件を確認し
手掛かりになるところを探しました。
次から次へとメカニズムに繋がる現象を確認でき
次第にメカニズムを想定するところまで進むことができました。
ここから大変な状況が明らかになっていきますが
続きは「生産ラインの慢性不良改善-3」へ
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